丰田生产方式的基本原则

　　对丰田生产方式的学习理解存在只见树木和神秘化两个影响甚大的误区。关注单一工具（如我国20世纪70年代末"学习丰田看板管理"）的点的精益改善往往失败，丰田生产方式不是几个工具而已，必须从整体上、从原则上把握，才是精益之道。而对丰田生产方式的人为神秘化则过于迷信"唯丰田人才能实施丰田生产方式"，对丰田生产方式推广和实施危害尤大。

　　丰田准时生产方式的基本原则就是"杜绝一切形式的浪费"。"无浪费"是丰田生产方式和管理方法的核心。

　　在丰田生产方式种种技术工具和神秘的"暗默知识"背后，是非常朴实的基本原则。

　　丰田准时化生产的基本原则就是"杜绝一切形式的浪费"。

　　案例　什么决定了效率

　　观察麦当劳现做一份汉堡+现炸一包薯条，不到1分钟；而到某中式快餐店要一碗豆浆，却需要1分20秒。当有人排队时，时间则惊人地延长，如图2-7所示。

　　"无浪费"是丰田生产方式和管理方法的核心。准时化生产的创始人大野耐一先生曾经多次提出，"丰田生产方式及其管理方法的最重要的精神就是要杜绝一切形式的浪费"。这也就是说，要使生产现场做到"无浪费"。他认为，提高生产率的最简单、最迅速，而且不花钱的方法就是杜绝浪费。为此，丰田公司的生产方式和管理方法始终把"杜绝一切形式的浪费，彻底降低成本"作为基本原则和追求的目标，并以此作为获得利润的源泉。

　　最重要的是，首先必须认清浪费，然后才可能着手去杜绝浪费。

　　戴尔公司没有任何丰田企业的人士指导，从零开始，迅速超越了所有竞争对手，并成为"最成功的电子商务公司"，创造了IT制造业的经营奇迹，正是通过消除各环节浪费实现的。迈克尔-戴尔在和联邦快递总裁弗雷德-史密斯的电视对话中谈到，戴尔公司尽可能消除一切不必要成本的零库存定制化直销模式，"几乎消除了我们可能犯的所有错误"。同时，他指出，出乎意料，他的所有对手在开始几年一直认为"这种商业模式仅仅适用于很小的新兴市场"，"突然之间，这种小市场变成了整个市场"，"这种模式其实适用于所有市场"。

　　实际上，如果去我国的一些企业参观生产现场的话，我们就会发现，生产现场存在着各种各样的浪费，如长明灯、长流水、闲人过多、库存过多、在制品储备过多、无效劳动等。然而，一般人对这些浪费往往不以为然，甚至有人会认为这些浪费是正常的、必要的、不可避免的。但是，丰田公司却认为，这些"正常的浪费、必要的浪费、不可避免的浪费，乃至看不出来的浪费，其实是最可怕的浪费和最大的浪费"。

　　丰田公司在杜绝一切形式的浪费方面，是本着一种"把干毛巾拧出一把水来"的精神，把那些在别的企业眼里是"正常的、合理的和不可避免的浪费"统统找出来，消灭掉!

　　实际上，明明知道这是浪费，却偏要去做，这样的人是不多的。但问题是，我们当中的许多人往往不知道或者不懂得什么是浪费，不知道浪费发生在哪里，也不知道浪费的根源何在，还有人把许多浪费误认为是正常的、必要的、无法避免的。

　　无论人们在主观上多么想杜绝浪费，但如果连"什么是浪费"都不知道，那就根本谈不上杜绝浪费，也不可能杜绝浪费。可见，最重要的，首先必须认清浪费，意识到什么是浪费，然后才可能着手去杜绝浪费。

　　丰田公司总结生产现场的活动，归纳出7种形式的浪费。

　　导读：通过彻底消除3Mu来确立高质量、高收益体制

　　我们看一下马拉松比赛，那些身体左右摇摆、蹦蹦跳跳跑的人似乎刚开始还很顺利，但或许是因为在姿势和体力上过于浪费，往往有很多人坚持不到最后。并且，那些忽前忽后、变化无常的人，其结果也往往不如所愿。

　　3Mu的对立面就是效率，以效率高的姿势和跑法，保持一定节奏跑的人，似乎最终取得胜利的几率较高。

　　制造产品也可以通过技术上的差别来降低成本，提高质量。3Mu就是muri（超负荷的人员或设备）、muda（浪费）、mura（不均衡）的简称。丰田却独具特色地将其分为"7种浪费"，通过彻底清除浪费，成为了高质量、高收益的企业。

　　到没有产生利润的企业看一下，就会发现，企业虽说要清除浪费，可是却存在着一大堆不能排除浪费的理由，比如没有人、没有时间、没有培育出职场体制等。但是仔细地观察一下，就能发现其实只是没有消除浪费的能力。丰田轻易发现这些浪费的技术非常卓越，并且还彻底贯穿于消除浪费的体制之中。

本文摘自《准时化生产体系与实践》

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　　 《准时化生产体系与实践》(作者魏大鹏、李晓宇)以系统科学理论为指导，以最新精益研究成果为依托，全面、系统地分析研究了日本丰田公司的“准时化生产方式”及其技术支撑体系。在理论方面，《准时化生产体系与实践》特别着重分析研究了构成这一技术支撑体系的每一个技法的特殊作用以及各个技法之间的相互联系，并从企业文化和产业分工协作的角度，分析了丰田准时化生产方式的软性支撑。在实施方面，本书结合作者多年指导精益化的丰富实践和自行研发的精益实施工具，特别着重分析了精益化过程各个实施模块之间的内在逻辑关系。全书贯穿着丰富的精益实施实例，并介绍了作者多年实施精益化总结出的快速实施的系统方法。