做“大”

　　这里的“大”，指的是企业的生产经营规模。做“大”，概括了20世纪初到60年代末的半个多世纪时间里，世界运作管理的主旋律。20世纪上半叶，现代企业处于起步阶段，生产规模、生产技术相对落后，此外由于受到大规模战争影响，产品处于供不应求的状态，这样的宏观环境决定了产品只要生产得出来，就能卖得出去。此外，在微观环境方面，市场竞争并不激烈，消费者对产品的需求还停留在“有没有”的阶段，亦即产品只要生产出来，是不愁销路的。在假定市场需求无限的前提下，更低的成本直接意味着更高的利润。

　　降低成本最便捷的方式就是大规模生产，产量越大，生产初始投资越能得到分摊，从而单位成本越低。要实现规模化生产，需要三个层面的标准化：部件标准化、动作标准化、生产节拍标准化。这三个方面的标准化，为企业实现规模化生产创造了技术上及管理上的条件。

　　首先，部件标准化的概念在19世纪初即由美国发明家艾利R26;惠特尼（Eli Whitney）提出[11]，而20世纪初生产制造的精确程度，已经足以为部件标准化提供条件。部件标准化不仅为集中生产提供统一、合格的零部件，也提高了生产效率和综合经济效益。

　　其次，动作标准化指的是生产工人的作业操作遵循一定的步骤和规范，并在规定时间内完成。泰勒首倡的“科学管理”即针对此问题而提出。科学管理将员工作为生产要素的一类，通过详细记录工人每项工作的步骤和需要的时间，设计最为有效的工作方法，并制定为标杆，形成标准的工作流程，以最低成本达到最高产量。例如，动作研究之父弗兰克R26;吉尔布雷斯（Frank Gilbreth）早年曾是一个建筑承包商，他在工作中发现建筑工人砌砖的动作不尽相同，每个人的效率也有高低之分。经过研究，他总结出了一套标准的方法，使得砌砖动作从18个减少到2个，每个工人1小时的砌砖数从120块增加到了350块。吉尔布雷斯还通过设计可调整支架和有精确浓度的灰浆，提高砌砖的便捷度。[12]这样的科学管理大大提升了工人的劳动效率，但随后也因其将工人视为规模化生产的“螺钉”而遭到批评。1936年卓别林的电影《摩登时代》，用喜剧的形式反映了“螺钉化”对产业工人身心的消极影响。

　　再次，生产节拍标准化指的是多个部件分别由多名工人组装生产过程的标准化。由亨利R26;福特（Henry Ford）首创的生产流水线很好地解决了这一问题。福特为降低汽车制造成本，提高装配速度，在泰勒思想的影响下，1913年创立了汽车装配流水线，该条流水线设有84个不同步骤，每个工人只完成一个步骤，通过“作业研究”确定每步骤的正确动作及完成动作的精确时间（见图1-4）。这样，生产节拍也实现了标准化，产品生产的各个环节形成了不间断的流程，大大提高了生产率，装配速度提高了8倍。[13]

　　企业生产运作的规模化和标准化为运筹学的广泛应用提供了用武之地。这是因为，一方面生产规模化增加了企业进行生产计划、组织的复杂度，运筹学恰恰为这些庞大的生产系统提供了优化的工具，例如亨利R26;甘特（Henry Gantt）用线条图来编制作业计划、控制生产进度，杜邦公司用关键路径法（critical path method，CPM）[14]、美国军方用计划评审技术（program evaluation and review technique，PERT）[15]来管理项目。另一方面，生产的标准化为运筹学提供了应用的基础，否则各种优化模型很难得到具体实施。运筹学诞生于第二次世界大战，英美联军通过运筹学研究大大提高了反潜深水炸弹对德国潜艇的摧毁率，并减少船只受敌机的攻击数量。第二次世界大战结束后，以兰德公司为首的一些智库仍从事军事运筹学研究，而更多的运筹学则被广泛运用到企业运作领域，例如线性规划、库存理论、排队系统等。

　　

本文摘自《适应制运作管理》

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　　 本书在综合总结运作管理经典理论和中国企业运作管理实践的基础上，提炼出了中国企业“适应制”的运作管理理念。全书内容共分9章，前两章分别总结了世界运作管理沿革和中国企业运作管理30年发展历程，第3章提出了适应制运作管理的思想并系统陈述了适应制运作管理的框架，后续章节分别就运作管理各环节的管理问题结合中国企业的案例分析进行了深入研讨。全书紧紧围绕“适应”二字，通过深入的理论分析和丰富的企业案例展示了中国企业运作管理的成功之道。