对＂经验曲线＂的再认识

　　钢厂：大批量的恶果

　　某钢铁企业四种品种的大批量生产模式：每周一种。

　　结果：2008年年底，金融危机严重冲击所有钢铁厂的时候，钢厂客户仍普遍需要等待3周至一个月才能提货。

　　【思考】：如果1周内提货、3天提货，会怎样？为什么所有钢厂都认为"这是行业常识，不可能那么快"？

　　经验曲线是美国波士顿咨询公司(BCG)于1966年在研究数千种产品成本中所发现的产品成本与产量关系的经验法则，即许多产品的实际成本会随着累计产量的增加而降低（剔除价格上涨因素）。这种关系如果用对数曲线表示，则呈现为一条直线。

　　根据经验曲线的理论，增加产品产量就可以成比例地降低产品成本，提高产品市场占有率。或者说，产品产量增长率最高的企业能够以最快的速度降低生产成本。当时，在这种理论指导下，许多美国生产企业，特别是汽车生产企业，研究并采用了以少品种、大批量生产来降低产品成本的方法。这种方法曾在美国风靡一时。

　　这种大批量生产的优势，在经济高速增长时期或在需求大于供给时期已完全得到了证实。然而，我们应该清楚地看到，这种通过扩大生产批量、增加产量来降低生产成本的战略是很危险的。首先，企业生产批量的加大以及生产规模的扩大，必将使其生产系统刚性化，结果难以适应市场需求的频繁变化，难以对市场需求的变化做出迅速的反应，这必将大大削弱企业的竞争能力。其次，盲目地扩大生产规模不但要增加企业的投资规模，而且往往会为企业今后的技术改造增设障碍。

　　在工业生产技术不断发展进步的当今时代，企业应为日后的技术改造留有足够的余地。

　　此外，我们对经验曲线理论的认识应该更加全面和准确。经验曲线表明的是产品成本与产量之间的关系。但应该看到，扩大生产批量规模仅仅是降低产品成本的一个因素。除此之外，合理分工、专业化协作、现场改善、技术革新、提高效率等因素，都将为降低生产成本做出贡献。特别值得指出的是，在当今时代，任意增加产品的累计产量，不一定能够提高经济效益和企业的市场竞争能力。

　　日本丰田公司不拘泥于经验曲线理论。它们敏锐地意识到，一味模仿美国式的批量生产方式是危险的。经济的高速发展和市场的成熟带来了市场的繁荣与商品的极大丰富，使得人们对商品的需求更加个性化，这就使得"尽量扩大生产批量，以求得数量效益"的生产方式变得不适用了。以冲床为例，用同一个模具在单位时间内尽可能多地连续冲压同种零件的生产方式，不但已进入了不能推广的时代，而且还会造成许多浪费。丰田公司及时意识到了这一点，果断地抛弃了批量生产及"多多益善"的过时观念，另辟新路，在多品种、小批量、低成本的道路上独树一帜，取得了令世人瞩目的成功。

　　丰田公司的成功雄辩地证明了，在当今时代，批量生产并不是降低生产成本的有效方法，更不是取得竞争胜利的法宝。它彻底推翻了经济学界长期公认的"若要提高竞争力，无非依靠扩大设备投资，或者削减产品品种"的定论，通过持续的改善与创新，全体员工探求问题的本源，丰田公司能够小批量、低成本地按照客户的需求提供产品，显示了丰田生产方式的革命性和创新性。

　　大野耐一认为，尽量增加批产量以求得量产效果的生产方式已经行不通了。企业最大的需求就是在不要求增加产量的条件下，如何提高生产率。产量一增加，汽车的成本就与此成比例地显著降低下去，这个量产效果的原理，在经济高速增长时期已得到充分证实，并已渗透到汽车工业界人士的思想中。但是，现在进入了经济低速增长时代，我们必须尽早打消大量生产带来好结果（"多多益善"）的想法。

　　

本文摘自《准时化生产体系与实践》

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　　 《准时化生产体系与实践》(作者魏大鹏、李晓宇)以系统科学理论为指导，以最新精益研究成果为依托，全面、系统地分析研究了日本丰田公司的“准时化生产方式”及其技术支撑体系。在理论方面，《准时化生产体系与实践》特别着重分析研究了构成这一技术支撑体系的每一个技法的特殊作用以及各个技法之间的相互联系，并从企业文化和产业分工协作的角度，分析了丰田准时化生产方式的软性支撑。在实施方面，本书结合作者多年指导精益化的丰富实践和自行研发的精益实施工具，特别着重分析了精益化过程各个实施模块之间的内在逻辑关系。全书贯穿着丰富的精益实施实例，并介绍了作者多年实施精益化总结出的快速实施的系统方法。