设备的急速装换调整

　　实现以"多品种、小批量"为特征的均衡化生产，最关键、最困难的一点就是设备的快速装换调整问题。

　　以冲压工序为例，装换冲床的模具并对其进行精度调整，往往需要花费几个小时的时间。为了降低装换调整的成本，人们往往连续使用一套模具，尽可能地大批量生产同一种制品。

　　这种降低成本的方法是常见的。然而，丰田公司的均衡化生产要求总装配线及各道工序采用"多品种、小批量"的方式，频繁地从前道工序领取各种零部件或制品，这就使得"连续地、大批量地生产单一零部件或制品"的方式行不通了。这就要求冲压工序进行快速而且频繁的装换调整操作，也就是说，要迅速而且频繁地更换冲床模具，以便能够在单位时间内冲压种类繁多的零件制品，满足后道工序（车体工序）频繁地领取各种零件制品的要求。这样，从制造过程的经济性考虑，冲床及各种生产设备的快速装换与调整就成为了关键。

　　为了实现设备的快速装换调整，丰田公司的生产现场人员经过了长期不懈的艰苦努力，终于成功地将冲压工序冲床模具装换调整所需要的时间，从1945～1954年的3小时缩短为1970年以后的3分钟！现在，丰田公司所有大中型设备的装换调整操作均能够在10分钟之内完成，这为"多品种、小批量"的均衡化生产奠定了基础。

　　丰田公司发明并采用的设备快速装换调整的方法是SMED法，即"10分钟内整备法"。这种方法的要领就是把设备装换调整的所有作业划分为两大部分，即"外部装换调整作业"和"内部装换调整作业"。所谓"外部装换调整作业"，是指那些能够在设备运转之中进行的装换调整作业，而"内部装换调整作业"是指那些必须或只能够在设备停止运转时才能进行的装换调整作业。为了缩短装换调整时间，操作人员必须在设备运行中完成所有的"外部装换调整作业"，一旦设备停下来则应集中全力于"内部装换调整作业"。这里，最重要的一点就是要尽可能地把"内部装换调整作业"转变为"外部装换调整作业"，并尽量缩短这两种作业的时间，以保证迅速完成装换调整作业。

本文摘自《准时化生产体系与实践》

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　　 《准时化生产体系与实践》(作者魏大鹏、李晓宇)以系统科学理论为指导，以最新精益研究成果为依托，全面、系统地分析研究了日本丰田公司的“准时化生产方式”及其技术支撑体系。在理论方面，《准时化生产体系与实践》特别着重分析研究了构成这一技术支撑体系的每一个技法的特殊作用以及各个技法之间的相互联系，并从企业文化和产业分工协作的角度，分析了丰田准时化生产方式的软性支撑。在实施方面，本书结合作者多年指导精益化的丰富实践和自行研发的精益实施工具，特别着重分析了精益化过程各个实施模块之间的内在逻辑关系。全书贯穿着丰富的精益实施实例，并介绍了作者多年实施精益化总结出的快速实施的系统方法。